L’entreprise augmentait sa cadence de production pour répondre à la hausse de la demande des donneurs d’ordres, mais ses processus de management de la qualité ne suivaient pas le rythme. Chacun des plus de 30 sites avait développé sa propre approche de gestion des non-conformités — une mosaïque de formulaires papier, de fichiers Excel et d’outils développés en interne.

Le siège ne disposait d’aucune visibilité en temps réel sur les problèmes qualité du Shopfloor. Lorsque la direction avait besoin d’une vue consolidée — pour des revues de direction ou des préparations d’audit — il fallait plusieurs semaines pour collecter l’information auprès des différents sites. Les données existaient, mais restaient cloisonnées : certaines dans l’ERP, d’autres dans des tableurs, d’autres encore enfouies dans des fils de messagerie. Le suivi fragmenté des NC et la lenteur des Workflows manuels constituaient désormais un risque opérationnel.

Processus NC non homogènes. Chaque usine enregistrait les non-conformités différemment — Excel, formulaires papier, messagerie. Impossible d’obtenir une vue consolidée ou de partager les retours d’expérience.

Résolution trop lente. La clôture d’une NC prenait 5 à 7 jours. Le temps qu’un site résolve un problème, le même défaut pouvait se reproduire ailleurs. ‍

Des actions correctives sans effet durable. Environ 30 % des CAPA étaient réouvertes ou retardées, faute d’un traitement rigoureux des causes racines. Aucune vérification systématique.

Une préparation d’audit improvisée. Aucun lien clair entre défaut, cause racine et action corrective. Les ingénieurs reconstituaient la documentation après coup à partir de fichiers disparates.

Les opérateurs avaient perdu confiance dans le processus. Déclarer une NC donnait l’impression d’envoyer une information dans un puits sans fond. Cela conduisait à une sous-déclaration et à une gestion au fil de l’eau.

Le site pilote enregistre des améliorations mesurables, et des gains supplémentaires sont attendus à mesure que la solution monte en charge.

Objectif : délai de clôture NC réduit de 50 %. Les NC qui prenaient 5 à 7 jours se clôturent désormais en 2 à 3 jours. De nombreux problèmes sont traités sous 48 heures.

Traçabilité 100 %, enregistrements prêts pour l’audit. Chaque NC dispose d’une piste d’audit numérique complète. Lors d’un audit interne récent, le responsable qualité a accédé instantanément aux enregistrements — sans signature manquante, sans précipitation.

Des actions correctives tenues dans les délais. Durant la phase pilote, aucune action corrective n’a été oubliée ni laissée en retard sans remontée d’alerte. Auparavant, environ 30 % des CAPA dépassaient leur échéance.

Moins de réponse aux urgences, davantage de prévention. Les revues transversales mensuelles s’appuient sur des tableaux de bord en temps réel pour identifier les tendances. Dans un cas concret, l’équipe a attribué un pic de défauts d’étanchéité à un lot matière et déclenché une action corrective fournisseur — avant que le problème ne prenne de l’ampleur.

Du temps restitué aux équipes. Les ingénieurs estiment regagner 1 à 2 heures par semaine sur les tâches administratives. L’assistante qualité qui consacrait une demi-journée à consolider des fichiers Excel se consacre désormais à l’animation des réunions QRQC.

Déploiement sur de nouveaux sites. Au moins trois sites de production supplémentaires prévus en 2026, en France et en Amérique du Nord. Un problème qualité constaté sur un site sera visible et consultable par les ingénieurs d’un autre site.

Vers un référentiel unique. Dans les 12 à 18 prochains mois : visibilité NC unifiée sur l’ensemble de la division aéronautique.

Extension au-delà des NC/CAPA. L’équipe a déjà entamé la numérisation des contrôles qualité en cours de production et développe en mode prototype des inspections numériques à l’expédition. La plateforme confirme son adaptabilité à de multiples Workflows.

Visibilité dirigeants en feuille de route. Les prochaines phases prévoient des tableaux de bord permettant aux directeurs de suivre les KPI qualité de l’ensemble des sites en temps réel, ainsi qu’une intégration ERP renforcée.

Un équipementier présent sur plus de 30 sites a démontré que lorsque tous les acteurs — des opérateurs à la direction — disposent d’une visibilité en temps réel sur les problèmes qualité, les anomalies sont résolues avant de devenir des constats d’audit. Sans refonte de l’ERP.